Линия оборудования для производства топливных пеллет ПЛГ-1000 по Цене Производителя!
Регулировка, устройство, настройка и назначение линии оборудования для производства топливных пеллет ПЛГ-1000 (1000 кг/час).
1. Первый этап сушки:
Сушка полученной щепы после Рубительной машины, т.е., потеря влаги щепы с 30-50 % до 5-12% за один проход.
Барабанный сушильный агрегат, который работает на твердом топливе (дрова, щепа, пеллеты, опил), также есть возможность использования газа, мазута и т.п., при установке дополнительного оборудования.
Полученная щепа влажностью 5-12 % через систему выгрузки поступает в бункер-накопитель для дальнейшей подачи просушенного сырья в молотковый измельчитель.
Оборудование:
- Барабанный сушильный агрегат.
2. Второй этап измельчение:
Измельчение просушенной щепы до мелкой фракции пригодной для следующего этапа гранулирования.
Молотковый измельчитель при помощи пневмо-загрузки осуществляет измельчение просушенной щепы до фракции 1-5 мм, данная фракция рекомендуемая для гранулирования, что облегчает работу гранулятора для комбикорма, пеллет и повышает производительность и срок службы комплектующих.
Полученное измельченное и просушенное сырье через систему резиновых труб, вентилятора и циклона поступает в бункер-ворошитель для дальнейшей подачи в гранулятор.
Оборудование:
- Молотковый измельчитель.
3. Третий этап гранулирование полученного сырья:
Гранулирование полученного измельченного и просушенного сырья в виде опила мелкой фракции происходит при помощи гранулятора для комбикорма, пеллет с кольцевой матрицей и системы перемешивания и увлажнения сырья.
Измельченное и просушенное сырье из бункера-накопителя после молоткового измельчителя поступает в бункер-ворошитель для перемешивания и увлажнения сырья, который расположена над гранулятором, далее, сырье равномерно подается в гранулятор.
Гранулятор при помощи вращающейся матрицы и пресс-роликов продавливает сырье в отверстия матрицы, на выходе полученные гранулы обламываются закрепленным на кожухе ножом (длина пеллет регулируется положением ножа).
Оборудование:
- Гранулятор.
4. Четвёртый этап охлаждение и просеивание гранул:
Полученные гранулы после гранулятора для комбикорма, пеллет поступают в систему охлаждения и просеивания гранул.
Чтобы гранулы приобрели твердость и блестящую ровную поверхность их необходимо охладить до температуры окружающей среды, так как после гранулятора для комбикорма, пеллет их температура составляет более 700 С.
Система противоточной подачи воздуха и сито просеивают и охлаждают гранулы.
Твердые и блестящие топливные пеллеты готовы к упаковке, а несгранулированная часть уходит на повторную переработку.
Оборудование:
- Система охлаждения и просеивания.
Комплектация пеллетной линии ПЛГ-1000:
Этап сушки:
1. Транспортер Цепной Скребковый (6 метров).
2. Сепаратор барабанный.
3. Барабанный сушильный агрегат (комплектация: сушильный барабан, загрузочный бункер, циклон, дымоотсос, твердотопливный топочный блок, змеевик).
4. Щит управления.
Этап гранулирования:
1. Молотковый измельчитель.
2. Бункер-ворошитель.
3. Гранулятор ОГМ 1.5 (комплектация: гранулятор в сборе с матрицей, смеситель).
4. Транспортер Цепной Скребковый (2 метра).
5. Транспортер Цепной Скребковый (8 метров).
6. Система охлаждения и просеивания СО 700 (комплектация: охладитель-сепаратор в сборе с ситом).
7. Система сбора пыли (комплектация: циклон-осадитель 2 шт., комплект трубопроводов, вентилятор 2 шт.).
8. Общий щит управления.
Этап фасовки:
1. Электронные весы.
Технические характеристики и размеры линии оборудования для производства топливных пеллет Регулировка, устройство, настройка и назначение линии оборудования для производства топливных пеллет 1000 кг/час.
1. Первый этап сушки:
Сушка полученной щепы после Рубительной машины, т.е., потеря влаги щепы с 30-50 % до 5-12% за один проход.
Барабанный сушильный агрегат, который работает на твердом топливе (дрова, щепа, пеллеты, опил), также есть возможность использования газа, мазута и т.п., при установке дополнительного оборудования.
Полученная щепа влажностью 5-12 % через систему выгрузки поступает в бункер-накопитель для дальнейшей подачи просушенного сырья в молотковый измельчитель.
Оборудование:
- Барабанный сушильный агрегат.
2. Второй этап измельчение:
Измельчение просушенной щепы до мелкой фракции пригодной для следующего этапа гранулирования.
Молотковый измельчитель при помощи пневмо-загрузки осуществляет измельчение просушенной щепы до фракции 1-5 мм, данная фракция рекомендуемая для гранулирования, что облегчает работу гранулятора для комбикорма, пеллет и повышает производительность и срок службы комплектующих.
Полученное измельченное и просушенное сырье через систему резиновых труб, вентилятора и циклона поступает в бункер-ворошитель для дальнейшей подачи в гранулятор.
Оборудование:
- Молотковый измельчитель.
3. Третий этап гранулирование полученного сырья:
Гранулирование полученного измельченного и просушенного сырья в виде опила мелкой фракции происходит при помощи гранулятора для комбикорма, пеллет с кольцевой матрицей и системы перемешивания и увлажнения сырья.
Измельченное и просушенное сырье из бункера-накопителя после молоткового измельчителя поступает в бункер-ворошитель для перемешивания и увлажнения сырья, который расположена над гранулятором, далее, сырье равномерно подается в гранулятор.
Гранулятор при помощи вращающейся матрицы и пресс-роликов продавливает сырье в отверстия матрицы, на выходе полученные гранулы обламываются закрепленным на кожухе ножом (длина пеллет регулируется положением ножа).
Оборудование:
- Гранулятор.
4. Четвёртый этап охлаждение и просеивание гранул:
Полученные гранулы после гранулятора для комбикорма, пеллет поступают в систему охлаждения и просеивания гранул.
Чтобы гранулы приобрели твердость и блестящую ровную поверхность их необходимо охладить до температуры окружающей среды, так как после гранулятора для комбикорма, пеллет их температура составляет более 700 С.
Система противоточной подачи воздуха и сито просеивают и охлаждают гранулы.
Твердые и блестящие топливные пеллеты готовы к упаковке, а несгранулированная часть уходит на повторную переработку.
Оборудование:
- Система охлаждения и просеивания.
Комплектация пеллетной линии:
Этап сушки:
1. Транспортер Цепной Скребковый (6 метров).
2. Сепаратор барабанный.
3. Барабанный сушильный агрегат (комплектация: сушильный барабан, загрузочный бункер, циклон, дымоотсос, твердотопливный топочный блок, змеевик).
4. Щит управления.
Этап гранулирования:
1. Молотковый измельчитель.
2. Бункер-ворошитель.
3. Гранулятор ОГМ 1.5 (комплектация: гранулятор в сборе с матрицей, смеситель).
4. Транспортер Цепной Скребковый (2 метра).
5. Транспортер Цепной Скребковый (8 метров).
6. Система охлаждения и просеивания СО 700 (комплектация: охладитель-сепаратор в сборе с ситом).
7. Система сбора пыли (комплектация: циклон-осадитель 2 шт., комплект трубопроводов, вентилятор 2 шт.).
8. Общий щит управления.
Этап фасовки:
1. Электронные весы.
Технические характеристики и размеры линии оборудования для производства топливных пеллет ПЛГ-1000 (1000 кг/час) :
Производительность (кг/ч) - 800-1200;
Общее потребление (кВт) - до 200;
Необходимая площадь помещения (м2) - 300;
Максимальный размер сырья на входе (мм) - до 200 мм (бревно, доска, брус) ;
Допустимая влажность сырья (%) - до 50;
Диаметр получаемых гранул (мм) - 2-12;
Обслуживающий персонал (чел) - 3;
Габаритные размеры (длина*ширина*высота, м) - 25*10*6.1000 кг/час:
Производительность (кг/ч) - 800-1200;
Общее потребление (кВт) - до 200;
Необходимая площадь помещения (м2) - 300;
Максимальный размер сырья на входе (мм) - до 200 мм (бревно, доска, брус) ;
Допустимая влажность сырья (%) - до 50;
Диаметр получаемых гранул (мм) - 2-12;
Обслуживающий персонал (чел) - 3;
Габаритные размеры (длина*ширина*высота, м) - 25*10*6.
Организуем доставку техники и оборудования транспортными компаниями или попутным транспортом по минимальной стоимости в следующие регионы и области России и ближнего зарубежья:
Псковская Область (Псков, Опочка), Красноярский Край (Красноярск, Бородино), Воронежская Область (Воронеж, Семилуки), Забайкальский Край (Чита, Могоча), Краснодарский Край (Краснодар, Приморско-Ахтарск), Белгородская Область (Белгород, Новый Оскол), Северная Осетия Республика (Владикавказ, Беслан), Бурятия Республика (Улан-Удэ, Закаменск), Пензенская Область (Пенза, Каменка), Еврейская Автономная область (Биробиджан), Курская Область (Курск, Железногорск), Ленинградская Область (Волхов, Луга), Кировская Область (Киров, Сосновка), Ямало-Ненецкий Автономный округ (Новый Уренгой, Салехард), Ставропольский Край (Ставрополь, Ипатово), Курганская Область (Курган, Куртамыш), Челябинская Область (Челябинск, Сатка), Тульская Область (Тула, Киреевск), Московская Область (Видное, Мытищи), Самарская Область (Самара, Новокуйбышевск), Амурская Область (Благовещенск, Зея), Сахалинская Область (Южно-Сахалинск, Корсаков), Липецкая Область (Липецк, Данков), Дагестан Республика (Махачкала, Дербент), Томская Область (Томск, Асино), Чеченская Республика (Грозный, Аргун), Мордовия Республика (Саранск, Рузаевка), Мурманская Область (Мурманск), Кабардино-Балкарская Республика (Нальчик, Нарткала), Брянская Область (Брянск, Клинцы), Иркутская Область (Иркутск, Усть-Кут), Оренбургская Область (Оренбург, Бугуруслан), Владимирская Область (Владимир, Ковров), Камчатский Край (Петропавловск-Камчатский, Елизово), Ивановская Область (Иваново, Кинешма), Саха (Якутия) Республика (Якутск, Алдан), Волгоградская Область (Волгоград, Палласовка), Адыгея Республика (Майкоп), Кемеровская Область (Кемерово, Салаир), Тюменская Область (Тюмень, Тобольск), Ингушетия Республика (Назрань, Карабулак), Омская Область (Омск, Калачинск), Рязанская Область (Рязань, Рыбное).
